平时做TPR鞋底、密封条或者缓冲件发泡的时候，经常会碰到大泡、串泡还有局部不发泡的情况，多数时候不是OBSH发泡剂本身失效了，是分解窗口和加工条件没对齐，同一个配方，在A台机器上跑的好好的，换到B台机器就出问题，往往就出在这个环节。我们平时也会从OBSH分解特性、TPR受热历史和分散状态几个角度，梳理对应的排查思路。OBSH发泡剂的化学名称是4,4'-氧代双苯磺酰肼，属于有机发泡剂，分解之后主要释放氮气，一般来说它的分解不是在某一个温度点上瞬间完成的，而是在一个温度区间里面逐步进行的，这个区间大家通常就叫“分解窗口”，窗口的起点低，终点也高，TPR基体在加工的时候要经历塑化、混合、成型这些阶段，OBSH在哪个阶段开始产气，在哪个阶段大量产气，直接就决定了最后出来的泡孔是细腻均匀的，还是粗糙不规则的。不少做配方的朋友习惯只看“分解温度”这个单一数值，实际生产里，物料从进料口进到模腔，温度是连续变化的，OBSH进到螺杆之后就开始受热了，如果早期剪切热太高，气体提前释放，等物料到模腔的时候发泡动力已经衰减，就会出现发泡率不足或者泡孔塌陷的情况，反过来要是分解窗口偏后，物料已经定型了，气体撑不开，表面又会形成密集的细小鼓包。TPR材料本身的品种就很多，硬度、熔指不一样，加工温度范围的差异也挺明显的，同一种OBSH，放在软质TPR和硬质TPR里的表现可能完全不同，这也是OBSH发泡剂在TPR中的应用里最容易踩坑的地方，不少人只验证了一个基材，就默认其他牌号也能直接照搬，这样很容易出问题。温度和时间在不同加工场景下的主导权重是不一样的，注射成型和挤出成型对OBSH分解行为的影响也不一样，注射成型的时候，物料在机筒里停留的时间短，剪切强度高，OBSH主要经历的是快速升温的过程，这个时候分解速度是受温度主导的，而挤出成型的时候，物料在螺杆里停留的时间更长，尤其是做低温挤出的时候，OBSH可能在机筒内就已经缓慢分解了一部分，到模口位置的时候发泡动力就不足了，所以笼统说“OBSH适合TPR”其实并不准确，必须结合具体的加工方式、机台螺杆构型还有成型温度来做评估。OBSH粉体在TPR里的分散问题，经常会被大家低估，TPR体系和其他橡胶比起来，极性差异更明显，OBSH粉体要是直接投进去的话，很容易出现团聚的情况，团聚的OBSH颗粒受热的时候，局部浓度太高，分解产生的气体在很小的区域里聚集，就会形成大泡或者并泡，而分散均匀的OBSH，气体成核点密集又独立，泡孔才能做到细密。想要改善分散的话，一般来说可以调整混炼工艺，延长混炼时间或者改变加料顺序，也可以直接选预分散母胶粒形态的OBSH产品，杜巴化学生产的预分散母胶粒，是把OBSH预先分散在载体体系里的，可以简化下游的混炼工序，还能减少粉体飞扬，对泡孔稳定性的改善，在多数应用场景下是能直观感受到的。如果TPR发泡制品出现泡孔相关的问题，大家可以先去确认机台的实际温度曲线，不同螺杆转速下物料的实际温度差异可能相当大，仪表上显示的温度和物料本身的实际温度并不一定是一致的，再去确认物料在机筒内的停留时间，尤其是注射工艺有保压阶段的时候，要留意OBSH是不是在保压期间就已经分解了，之后再观察泡孔的截面形态，要是中心位置泡孔大、表皮层泡孔密，通常就说明分解窗口偏早，要是整体泡孔都偏大而且不均匀，那就要优先检查分散状态。选用OBSH发泡剂的时候，不用只盯着“分解温度”这一个参数，要结合TPR基材的流动温度、加工方式还有设备特性，综合评估温度窗口的匹配度，要是需要结合您的具体配方、工艺要求和性能目标评估方案，可以和杜巴化学的技术团队进一步沟通，杜巴化学也可以根据您的实际需求，提供配方改性与工艺改进的全流程技术支持。