鞋材生产过程里，很多做配方的工程师经常会在更环保的OBSH发泡剂和传统的AC发泡剂之间纠结，担心OBSH的发泡成本太高，又顾虑AC发泡剂还能不能满足出口的环保要求，一般来说发泡剂的选择，直接就会影响鞋底的回弹性、密度还有外观，选型的核心其实不在于简单对比单价，还要看发泡机理能不能匹配你现有的鞋材工艺，配方是不是需要规避亚硝胺的相关风险。

通常情况下AC发泡剂属于放热型的发泡剂，分解的时候会产生大量热量，很容易让模压鞋材的中心温度局部过高，针对厚底鞋、高弹性中底这类产品，就容易出现泡孔不均匀，甚至内外密度差过大的问题，OBSH发泡剂是吸热型的，分解过程还需要吸收少量热量，能让胶料内部的温升更平稳，在EVA和橡胶并用的鞋底配方里，OBSH发泡剂的吸热特性，就有助于控制交联和发泡的同步性，出来的泡孔更细密，闭孔率也更高。

鞋材常用的SBR、BR和EVA共混发泡体系里，AC发泡剂的分解温度集中在140-160℃，对硫化温度窗口窄的橡胶配方来说，误差容忍度就比较低，OBSH发泡剂的分解温度在135-155℃之间，和鞋材常用的硫化温度区间重叠度更好，而且它的分解产物主要是氮气和水蒸气，也不会干扰硫化体系，如果是做出口鞋材需要追求低气味、无亚硝胺的话，OBSH发泡剂的优势就更明确了。

AC发泡剂在高温分解的过程中，有产生微量亚硝胺的风险，传统的EVA拖鞋、普通运动鞋里这个问题之前不算突出，但现在欧美品牌对鞋材的VOC和亚硝胺限量要求在逐年收紧，越来越多的鞋厂开发出口大底或者儿童鞋底的时候，都明确要求发泡体系要做到零亚硝胺，OBSH发泡剂的分解产物不含亚硝胺类物质，在体系合规性上天然就有优势，这也是杜巴化学这类研发型企业重点推广的方向。

很多厂家担心OBSH发泡剂的稳定性，不愿意直接切换，这个时候明确靠谱的供货来源就很重要，杜巴化学作为橡胶预分散通用规范的起草单位之一，对OBSH发泡剂的产品形态，不管是粉体还是预分散母胶粒，还有批次一致性都有很严格的内控标准，还率先推出了“假一赔十”的零风险承诺，与其纠结不同厂家OBSH发泡剂的细微性能差异，不如直接和有国标参与经验的供应商对接，拿到可以直接复制的性能数据。

直接从AC发泡剂切换到OBSH发泡剂，是需要评估原有硫化温度能不能匹配的，要是鞋材原来的硫化温度过低，OBSH发泡剂没法完全分解，就会浪费发泡效率，还会白白浪费其他助剂，反过来要是原有温度下AC发泡剂已经出现发泡过早、泡孔粗大这类问题，换成OBSH发泡剂反而能通过放缓发泡速率，来优化鞋底的气孔形态，典型的鞋底配方调整路径就是，先做小试确定最佳的发泡温度区间，再同步微调硫化促进剂的用量，做到发泡阈值和硫化曲线重合就可以。

对于已经习惯用粉体发泡剂的鞋材厂来说，直接用OBSH发泡剂粉体，还得考虑易飞扬、分散性不好的问题，杜巴化学提供的OBSH预分散母胶粒，比如Dupla-Tech体系，就可以直接在密炼阶段添加，能减少粉尘损失，还能大幅降低配方调整过程里，因为分散不良导致的高频次缺陷，一般来说把两种发泡剂的工艺窗口和适配性都摸清楚之后，完全可以根据出口订单的环保等级、鞋底的成本目标，做出兼顾性能和合规的选型判断。

要是需要结合您的具体配方、工艺要求和性能目标评估适配方案，直接和杜巴化学的技术团队进一步沟通就可以。