平时做鞋材生产的朋友应该都碰到过，泡孔粗大，闭孔率偏高，或是发泡倍率不稳的情况，这都是配方工程师还有一线工艺人员经常要头疼的问题，不少人第一反应就是换发泡剂品牌，要么大幅调整AC发泡剂和OBSH发泡剂的配比，到头来往往治标不治本的。其实发泡效果波动，很多时候是助剂在胶料体系里的分散状态，形态选择，还有工艺窗口适配性这几个因素共同作用的结果，我们这边围绕OBSH发泡剂在鞋材里的实际应用，从这几个层面捋清楚排查和优化的思路，能帮大家更精准的找到问题根源。

OBSH发泡剂也就是4,4’-氧代双苯磺酰肼，属于有机发泡剂的一种，分解温度大概在150-165℃的区间，特别适配模压发泡，注射发泡这类对温度敏感的鞋材成型工艺，它本身的特性是产生的气泡细密，分解产物也没有毒性，不过要把这些特性发挥出来，前提就是它能在胶料里面做到均匀分布。市面上流通的OBSH发泡剂，一般来说以粉体形态为主，粉体的比表面积大，和橡胶，EVA或是橡塑共混物做混炼的时候，要是混炼时间不够，或是温度曲线设置的不对，粉体很容易出现局部团聚的情况，这些团聚点到了硫化发泡阶段就会形成爆点，带出局部过热和大泡孔，相邻的区域还会因为发泡剂不够，出现没充分膨胀的死区。

相比之下预分散母胶粒，也就是大家常说的母胶粒，预分散体，是把OBSH发泡剂预先分散在高分子载体里面，做成颗粒状的产品，混炼的时候，颗粒受到剪切力的作用，会慢慢把里面的发泡剂活性成分释放出来，因为发泡剂已经被载体提前预分散过了，颗粒之间的发泡剂浓度梯度很小，载体本身和橡胶基材的相容性也不错，最后在胶料里能达到接近分子级的均匀分布。通常情况下OBSH发泡剂的生产供应体系里，常见的形态有粉体，预分散母胶粒，还有复配型助剂共混物这三类，不同形态给鞋材配方和工艺带来的直接影响差别还是挺大的，粉体的分散均匀性完全依赖混炼条件，对工艺的敏感度偏高，大多用在小批量试制，常规配方的场景里，大家用粉体的时候普遍顾虑是容易飞粉，称量有误差，泡孔控制的难度也大；预分散母胶粒的分散均匀性高还稳定，对工艺的敏感度偏低，适合批量生产，高要求运动鞋底，透明制品的场景，大家的顾虑就是单次采购成本稍微高一点，仓储也得按规范来；复配共混物的分散表现中等，对工艺的敏感度也中等，主要用来调整分解温度窗口或是活性，局限就是配方的灵活度不够高。

不少追求发泡尺寸均一，成品良率高的鞋材生产端，把粉体OBSH换成预分散母胶粒之后，很快就能看到泡孔稳定性的明显改善，大家排查泡孔粗大问题的时候，可以优先试试这个方向。影响发泡剂实际使用效果的不只是产品形态，OBSH在鞋材用胶料里的分解速率，体系酸碱度，还有活性氧化锌这类辅助成分的协同作用，都会改变最终的泡孔结构，一般来说在含氯丁橡胶，氯醚橡胶的配方里，活性氧化锌作为吸酸剂，能稳定分解过程，避免过早酸催化分解导致发泡提前，活性氧化锌的比表面积大，反应效率高，可以调控OBSH的分解起始温度和分解持续时间；OBSH在中性或是微碱性的环境里分解状态稳定，要是体系里残留了酸性物质，比如硫化促进剂的分解产物，就有可能加快分解速度，带出泡孔不均的问题，这时候可以用氧化锌类的活性剂做缓冲调节；发泡剂的分解过程要和硫化交联反应同步才行，OBSH发泡剂的分解产物里有氮气，泡孔形成之后，要是硫化速度太快，气体还没来得及充分膨胀，要是硫化速度太慢，气体就容易逸出或是泡孔直接塌掉，分散均匀性不好的话，还会进一步恶化这个匹配度，因为颗粒大的区域局部焦点温度可能更高，会提前出现分解的情况。

大家平时生产的时候要是碰到泡孔不均，良品率偏低的情况，不用急着换发泡剂厂家，可以一步步慢慢捋，先切开鞋底的横截面看泡孔状态，确认是整体泡孔都偏大，还是局部大小差异很明显，整体偏大一般指向发泡剂用量或是分解温度的问题，局部差异大的话大概率是分散环节出了问题，要是当前用的是粉体OBSH，可以适当延长混炼时间，或是改成两段混炼加分步加料的方式，也可以把活性氧化锌这类助剂的用量提到0.5-1phr，看看泡孔稳定性有没有改善，要是调整工艺之后效果还是有限，可以小批量试下OBSH发泡剂的预分散母胶粒制剂，重点观察泡孔均一性和生产稳定性有没有提升，杜巴化学这边可以提供粉体和母胶粒两种形态的OBSH发泡剂解决方案，能适配不同工艺条件的鞋材厂，帮大家完成精准切换，之后还要复核下配方的整体适配性，检查硫化体系，填充体系还有发泡体系之间的相互影响，必要的时候可以对活性剂，促进剂的品种做小幅调整，让OBSH的分解窗口和交联窗口对齐。大多因为OBSH发泡剂引发的泡孔问题，都能在配方和工艺层面找到对应的改善空间，选对适配的OBSH发泡剂形态和辅助助剂，再配合工艺窗口的优化，就是提升鞋材发泡制品品质的核心路径，要是需要结合自己厂的具体配方，工艺要求和性能目标评估方案的话，可以直接和杜巴化学的技术团队对接沟通。