一般来说做鞋中底、大底的发泡工序的时候，OBSH发泡剂也就是对甲苯磺酰肼，因为分解温度适中，操作窗口宽，一直被业内广泛使用的，不少从业者碰到同一批次生产、或是更换供货商之后，出现泡孔粗细不一，发泡倍率忽高忽低的情况，第一反应就盯着是不是发泡剂本身的发气量不准，其实很多时候问题根本不出在这，真正影响实际发气表现的，是它在胶料里的分散效果，还有配方环境的激活效率哦。要是只盯着OBSH发泡剂发气量这个出厂指标，完全不管助剂的粉体状态，混料工艺还有活化体系的搭配，批量生产的时候很容易反复踩坑的，我们可以从助剂的分散机理还有配方适配性入手，帮做鞋材配方的工程师，把影响有效发气的隐藏因素找出来。

OBSH发泡剂通常都是以细粉的形式供应的，厂家出厂的时候给出的用夏氏法测的气体发生量，大概125-135毫升/克，只是理想状态下的标称值而已，要是混炼过程里，这些粉体没法均匀分布在橡胶的各个微观区域里，就会出现局部的富集区还有无泡区，富集区发气过量，泡孔很容易破掉形成连孔，无泡区的密度又偏高，弹性还不足。平时大家很容易漏掉的几个分散相关的变量，首先是粉体的粒径分布，粒径越小，分布越均匀，单位重量的OBSH粉体在胶料里种下的成核点就越多，同样的标称发气量下，实际得到的气泡会更细密也更稳定，要是细粉里混的粗颗粒占比太高，发气之后泡孔的直径差就会拉得很大。然后是结团和团聚的问题，OBSH粉体在存放过程里要是吸了潮，或是被压实了，就会形成软团聚，这些团块在常规的剪切力作用下未必能完全打散，结果就是一小团粉料在局部分解出大量气体，严重打乱发泡的均匀性，用预分散母胶粒来处理，就是业内解决这类问题的常用方式。还有和其他配合剂的相容顺序，要是先加了大量白炭黑或是高结构炭黑，再投OBSH的话，很可能因为填料的捕获效应，导致发泡剂没法有效分散到整个橡胶相里，调整一下投料顺序，往往就能改善发气效果的均一性。

哪怕OBSH粉末在胶料里分散状态很不错，它的分解特性也会被配方里的酸碱组分，氧化锌用量还有工艺温度这些因素明显改变的，这也是为什么同一个OBSH发泡剂的发气量检测数据，放到两个完全不同的鞋材配方里，出来的泡孔表现差得很远的原因。氧化锌是OBSH常用的活化剂，用量一般在0.5到3份不等，随着氧化锌用量往上加，OBSH的分解反应会被提前触发，放气速度也会变快，要是配方设计师只盯着标称发气量，忽略了氧化锌对分解动力学的催化作用，很可能在实际硫化温度下出现前期快速排气，后期补气不足的情况，最后出来的产品泡壁偏厚，表皮也会更粗糙。另外硬脂酸、脂肪酸类的辅助活性剂，也会干扰OBSH的分解过渡态，在酸性偏强的配方体系里，OBSH的分解有可能被抑制，导致有效发气量降低，这时候就需要适当提高加工温度，或是提升活性剂的配比来做匹配。OBSH在胶料里达到分解温度的速率，是和传热效率挂钩的，针对厚底类的制品，升温速度本来就慢，发泡剂在外部温度还没到设定值的时候就已经发生部分反应，实际的有效发气自然会打折扣，工程师可以通过RPA测试或是发泡仪，记录实际温升曲线下的气体生成速率，不用只依赖标准测试出来的累计体积值。

通常情况下选型的时候可以从几个实用维度出发，优先确认发泡剂的形态是不是适配当前的混炼工艺，粉体OBSH的话，适合开炼机或是密炼机剪切分散能力比较强的工艺，投料前还要做好防结块处理，预分散母胶粒比如载量80的OBSH-80这类产品，适合对环保要求高，或是分散性很难把控的配方，母胶粒自带的预分散体可以有效规避团聚问题，发气的均一性也能提升不少。配方里氧化锌或是硬脂酸用量偏高的情况下，要提前让供应商提供不同温度梯度下的气稳曲线，据此判断实际发气量会不会出现衰减，必要的时候可以加少量酸接受体作为缓冲，把分解速率往下降一点。还有不少辅助提升分散效果的工艺手段，适当延长混炼时间，当然要注意不能过度剪切把橡胶分子链打断，这样就能改善粉末的浸润效果，用高沸点矿物油先把OBSH粉体做预分散处理，再投到胶料里，也能有效提升成核密度，最后用更少的发泡剂就能达到目标发泡倍率。

发泡助剂的批次稳定性和配方系统的适配度，会直接影响鞋材成品的外观合格率还有各项物性指标，评估OBSH发泡剂发气量是不是适配自家的鞋材配方，不能只看厂家给出的出厂报告，还要系统比照实际的混炼还有硫化条件才行，杜巴化学可以根据客户的实际需求，提供配方改性还有工艺改进的全流程技术支持。