平时做鞋材生产的朋友应该都有体会，发泡效果稳不稳，直接关联到成品的密度、回弹还有脚感，不少做配方的人员都会碰到这类困扰，明明用的都是OBSH发泡剂，换了配方体系或是调了硫化温度之后，泡孔就变得粗大，发泡倍率也往下掉，甚至还会出现并泡的情况，这类问题大多是OBSH发泡剂使用温度和实际生产条件没匹配上导致的。一般来说鞋材发泡覆盖了中底、外底还有组合底这些不同部位，不同部位对硬度、弹性还有耐磨性的要求本来就不一样，对应的工艺窗口也大多受硫化温度和发泡温度的协同限制。

OBSH本身是吸热型的化学发泡剂，分解的过程比较平稳，释放出来的气体主要是氮气和二氧化碳，不会出现急剧升温的情况，通常情况下能帮大家拿到均匀细密的泡孔结构，要把这个特性发挥出来，核心就是把它的分解温度范围和胶料的硫化温度对齐就好。单一的OBSH发泡剂使用温度，起始分解点一般在120℃左右，在140-160℃这个区间里分解效率是最高的，不过实际生产里的发泡温度不能只参考发泡剂本身的参数，还会受到胶料体系、填料种类、活性剂用量还有硫化速度的叠加影响，要是模具温度或者硫化温度落到OBSH分解的起始区以下，发泡剂没法完全分解，产生的气体量就不够；要是温度太高，分解速度太快，胶料还没来得及搭建起足够的交联网络，气体就已经逸出去了，很容易形成开孔或者并泡的情况。

混炼工序里，开炼机的温度或是密炼机的排胶温度如果太高，还可能让OBSH在混炼阶段就提前发泡，半成品里会出现消不掉的微小气泡，最终影响成品的外观，适当把排胶温度降下来，或者选用预分散母胶粒形态的OBSH，就能降低混炼剪切热对发泡剂分解的影响，在操作层面把OBSH发泡剂使用温度控制得更稳妥一些。做天然胶或者合成胶的鞋材配方的时候，硫化体系里的促进剂类型会改变正硫化的时间，进而影响发泡的时机，要是硫化速度比发泡速度慢，气体很可能过早释放出来；反过来，发泡剂迟迟不分解的话，发泡倍率也会被拉低，所以配方人员在设定OBSH发泡剂使用温度对应的硫化条件的时候，可以先通过发泡特性曲线，测出这款发泡剂在当前主胶料体系里的实际分解峰温，再挑选合适的硫化温度和压力就好，比如对高回弹有要求的鞋底中底材料，一般需要偏低的成品密度和均匀的泡孔，这时候就要保证硫化温度落在OBSH发泡剂的完全分解区间里，硫化剂和促进剂的用量也要匹配发泡窗口，让气体膨胀和胶料交联同步推进。

很多人之前会直接按发泡剂的出厂数据来设定温度，其实填料的种类，比如炭黑、白炭黑的用量，还有软化剂的添加，都会改变OBSH的分散状态和分解温度，大家最好对照自己在用的胶料体系先做小样测试，不要直接套用通用参数，还有不少人会忽略后处理停放过程里的余热，模压出来的鞋材脱模之后内部还留着一定温度，如果冷却不及时，残留的热量可能让泡孔继续膨胀，影响最终的尺寸稳定性，调整排汽的次数或者模具的冷却方式，也能帮着把发泡质量稳定住。每家生产企业的配方体系和设备条件都不一样，OBSH发泡剂使用温度本来就不是一个固定的数值，是需要结合配方组分和加工参数动态调整的变量，杜巴化学可以根据你的实际需求，提供配方改性和工艺改进的全流程技术支持。